装配体和多实体互相转换
装配体转化为多实体两款软件在保存逻辑、实体关联性、后续编辑兼容性等方面存在显著差异,直接影响到复杂组装的轻量化处理效率,将组装保存为多实体是简化文件管理、便于对外分享的实用功能。file:///C:/Users/GANSHU~1/AppData/Local/Temp/ksohtml13104/wps1.jpg 天工CAD只支持以“文件→另存为→零件(多实体)”为操作路径的基础“装配体转多实体”功能,不支持选择性保存只保存外部可见的零件),只能将装配体内的所有零件单个零件内的**实体。改造后的实体与原装配体并无关联,多实体部分在修改原装配体后也不会同步更新,实体名称也默认以“实体实体2”来命名,需要手动修改才能分辨出实体名称的不同。另外,软件不支持在组装中保留合作关系,转换后的多实体后续编辑需要重新加入约束,适配场景仅限于轻量存档的简易组装。优点是多实体部件经保存后默认适配国标工程图模板,在原装配体上可直接沿用国标标注规则进行实体尺寸标注。file:///C:/Users/GANSHU~1/AppData/Local/Temp/ksohtml13104/wps2.jpg 将多实体转换为装配体实现动态装配设计流程的关键环节是将复杂的零件分解成多个**的实体,并进一步整合成可灵活操作的装配机体。主要体现在实体转换的底层逻辑、自动重建和保持装配配合关系、转换后修改和调整装配机体的便捷性等方面,这两款主流软件在这一转换过程中的处理机制有了显著的差异。这些不同与整个装配设计流程能否高效流畅直接相关。file:///C:/Users/GANSHU~1/AppData/Local/Temp/ksohtml13104/wps3.jpg 天工CAD软件并没有内置一键式的功能,直接将多个实体部件转化为一个装配机体,用户需要通过一系列的人工步骤才能将这个过程完成。具体地说,就是需要先导出各个**的实体,并在多实体的部件文档中保存成单独的部件文件,然后再新建一个组件档,把这些部件一件地导入进来。所有实体之间的协作关系都需要在装配环境中手动重创。值得注意的是,该软件在转换时并没有能力自动记录实体的原始位置,这也就意味着其初始位置在每一个部件插入后都是不定义的,用户必须通过人工调节定位来实现。这一过程极易引入装配误差,因为它不能自动还原原多实体部件内部固有的空间相对关系。此外,流程缺乏批量处理机制,手工操作不仅耗费大量时间,而且在零件实体庞大如十余件的情况下,出错几率也明显增加。但这种方法也有一个显著的好处:通过这个过程产生的组装,其协作关系的大小标注会自动按照国标(GB)规范执行。因此,在后续生成工程图时,符合制图标准要求,无需额外调整配合标注,对出图规范性有一定的保证。
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